引言

工业企业的发展需要转变经济发展方式，实现转型升级，这需要大批适应先进管理模式/制造工程/信息技术的现代工业技能人才；当前我国的职业教育，比较侧重于单项技能训练，缺乏对学生综合性的培养，特别是在围绕操作技能的“人、机、料、法、环”方面的企业生产核心要素的培养不能满足企业对高技能人才需求，需要拓宽其能力素质模型。

高职院校培养重点是一线的高技术技能人才，特别是企业紧缺的现场班组管理人才。作为企业的最基层组织，生产班组的管理水平是企业形象、管理水平和竞争力的综合反映，是衡量企业综合素质及管理水平高低的重要标志。班组管理是企业管理、发展的基础，企业管理的各项管理制度、生产作业最终要班组来落实，大量的基础数据、原始资料需要在班组内完成。建设具有丰富内涵、模拟现代工厂运作的实训基地，通过多感官并用模式，打造符合现代工厂运作要求，遵循成人学习原理的系列精品课程，为工业企业源源不断地输送工业技能人才，是学院适应当前工业发展，提升实训教学效果的必经之路。

一、实践背景

（一）实施精益生产模式是现代制造业产业发展的必由之路

正如大批量生产是20世纪制造业的标志性成就，精益生产被认为是21世纪最先进的业务管理模式。这种强调以更少的人力，更少的空间，更少的投资和更短的时间，满足客户需求的业务管理方法，使其首创公司丰田汽车成为行业领袖，也惠及所有后来引进此模式的中外企业。精益生产方式尽管源自汽车行业，但它亦在制造行业如IBM、戴尔、波音、Motorola等也取得巨大的成功,，精益生产方法已获得几乎所有行业的广泛认可。

近几年来，国内企业积极与国际先进企业对标，在引进西方先进管理经验的同时，结合自己的企业实际，或嫁接，或移植，将国外的先进经验融入自身企业的管理之中，将其本土化，再创新。精益已成为中国企业强身健体，全面提升企业的核心竞争力、重塑竞争力的代名词。

（二）以精益化和信息化促进产业升级转型，是区域制造业的重要举措

多年来，柳州的汽车制造企业致力于学习国际先进的造车理念和方法，特别是精益化管理理念和精益生产方式，并结合自身的实际，形成极具特色的管理体系，如上汽通用五菱的SGMW-GMS体系就是集成了“丰田精益生产+通用百年造车精髓+现代制造业的基础理论+企业管理理论”而形成的一套行之有效的管理体系。而正是得于益这套管理体系，使上汽通用五菱成为国内首家年产销突破200万辆整车的汽车企业，同时，企业连续十年蝉联中国单一汽车企业销量冠军。

汽车是产业链比较长的产业，柳州在大力发展汽车产业中，注意加快零部件产业提升，实现与整车协同发展。通过实施零部件提升工程，加大对柳州五菱、方盛实业、东鹏汽配、超顺汽配、嘉诚饰件等一批骨干零部件企业的扶持，助其紧跟整车企业的发展步伐。企业通过推行精准化和信息化，实现计划的科学性、实效性，保证作业流程的稳定与高效，并通过资源的有效利用，实现制造的流动，提高作业运行的效率，从而提升工厂综合制造能力、管理水平和竞争力，体现工厂的领先地位。

（三）实训基地的精益化、信息化建设是高职院校内涵建设和人才培养质量提升的有效途径

随着产业转型升级，企业生产方式转变，企业精益化、信息化建设的深入推进，企业对制造类人才的要求也日益发生变化。企业需要的不仅仅是一个会机械操作机床的工人，同时也要求其能全面理解和适应企业生产方式、熟知执行标准和操作规程、能进行有效沟通甚至能提出不同见解，创新性开展工作的技术技能型人才。

而从当前，高职院校实训基地的建设与发展情况看，大多都非常重视实训基地硬件条件的建设，对需要的硬件设备在经费上均优先安排，但往住对软件，特别是管理不够重视，在人才、物力和财力方面的投入远远不够。部分院校在实训教学中也推行了5S管理，但没有形成一套行之有效的精益化实训教学管理体系和实训信息化支撑体系，与企业的生产实际还存在很大的差距。同时，对产业新发展了解不多，导致学校在校期间的“学”与企业真实的生产的“工”不匹配、不结合，最终导致学生到企业工作需要经历较长的不适期，无法满足产业升级、企业生产方式转变的现实需要，也不利于学生个人职业生涯的发展。如何改变学校人才培养的“学”与企业真实生产的“工”不匹配、不结合的状况，是当前职业教育需要研究和解决的主要问题。

二、实践内容

（一）主要做法

为了顺应现代工业企业发展要求，学校决定自2013年起，从机电工程学院实训基地入手，适应性改造和调整实训基地，建设基于工程和生产实践的综合性的实训车间，具体思路做法如下：

1.基础—基于实训产品的平台改造、建设工作。其主要内容为基于实训产品加工工艺，调整设备布局，调整生产流程。

2.实训内容—将精益化、信息化内容针对性地融入到实训平台各环节。根据实训阶段对象及内容的不同，可分为基于标准工位的单项技能、基于订单到产品交付的连续生产、和基于创新设计的从产品概念到工程实现三个层次的实训。

3.目标—在对实训平台进行改造、优化之后，将结合实训内容完善实训课程，提升实训师资队伍，最终支持“高技能、复合型”学生的培养。

（二）具体措施

1.具体实施策略

从现有的实训基地改造、提升为实训车间，建议整个项目推进需遵循以下策略：

（1）针对数控铣实训车间开展进行升级改造，建设基于标准工位的技能实训车间。

（2）与柳州采埃孚合作，引入采埃孚质量体系，基于订单到产品交付，建立高柔性的机加实训车间，落实生产组织及班组长的培养；

（3）整合模具中心和模具生产车间，基于创新设计，从产品概念到工程，从新建设产品数字化设计与制造中心。

（4）开展仓库精益化改造，理顺物流管理，提高教学质量与效率。

最终实现以“高技能、复合型”学生培养为导向，建设基于工程与生产实践的综合精益化实训车间，面向工厂实际需求，技能训练过程融入精益化、信息化要素，提高学生综合能力。

2.具体建设内容-与先进制造企业合作，承接企业的生产任务，全面引入企业规范与标准

通过承接柳州采埃孚机械有限公司的工程机械的核心零件--“活塞支架”，按柳工采埃孚机械有限公司生产线的要求，建立了柳工采埃孚精密制造生产线，生产线基于现代制造业的精益化、信息化应用的“两化”融合进行设计，按企业真实的生产工艺技术管理流程进行生产。

教学车间和生产线所生产的产品完全按企业的标准和要求进行生产，符合企业外购件质量保证管理规范，让学生在真实的企业环境下体验来自德国采埃孚公司的技术、质量和生产管理标准，感受精益化和信息化相融合的先进制造理念。同时，与采埃孚公司共同引进德国职业教育资源，开展“双元制”教育培养，培养掌握设备管理、精益生产组织、信息化管理等国际化视野的技术技能型复合人才。

3.具体建设内容-借鉴企业精益化、信息化管理的手段和方法，完善教学流程

我们按精益生产的理念和原则，开展实训车间的精益化建设，把车间的标准工位操作规范搬进课堂，并制定“班前会-计划布置-上机操作-过程记录-质量确认-工作汇报-班后总结”一日教学流程等。同时，根据企业实际的生产工作流程，结合工作与教学内容，设计了质量管理看板管理，制定《标准化操作单》等40多个运行与管理文件，实现了教学与企业生产零距离对接。

全面引入了TnPM，以提高设备利用率、降低设备维修费用、规范师生（员工）行为，提高职业素养为目标，以全员参与为途径，以基地设备管理为切入点，实现流程规范化、管理内容制度化、现场管理可视化、设备维护常规化；通过建立全员设备维护体系、优化教学管理制度、将维护融入课程教学和工作内容，最终使学生经过训练，养成良好的职业作风，提升综合职业素质。

4.具体建设内容-构建“点-线-面-体”实训教学体系，保证了人才培养的质量

通过项目的研究与实践，我们从“点（精益实训标准工位）->线（精益化生产线）->面（精益化实训车间）”三个层次构建了基于精益化、信息化的现代职业教育实训体系。

“精益实训标准工位”是基于企业生产中最小的工作单元进行设置，标准工位上设置了工位栏板，工位栏板包括“岗位安全标准”、“标准化操作SOS”、“工位5S点检记表”等标准化操作单，确保学生在每一个工位上按企业精益化的标准和要求进行生产。

“精益化产线”是基于企业流水线生产，生产线上包含了多个标准工位的内容，此外还设置了质量确认站，质量确认站包括产品质量标准、产品检测操作标准，产品缺陷纪录表等，确保学生在生产线上按企业的生产节拍、产品质量要求进行生产。

“精益化实训车间”是基于企业车间的管理，设计了相应的管理看板，看板文件包括组织架构，管理人员分工、分层审计表等，确保了学生能够在实训车间能够体会和感受到企业的组织结构与组织管理。

通过引入先进制造企业的精益管理体系，建设校内的精益生产实训体系，使实训基地管理的管理理念、方法和管理水平与现代企业接轨，最终使人才培养质量与现代企业需求对接，为学生将来的就业和职业发展奠定良好的基础。

5.具体建设内容-构建融“校园文化+企业文化”的“精益化”实训基地运行新模式

实训基地围绕人、机、料、法、环五个基本的生产要素，构建了一套涵盖组织与人才资源、设备与生产现场、产品、物料与供应、运行模式与方法、现场管理与现场文化管理模式与运行机制的“精益化”实训基地管理模式及机制。

三、实践成效

（一）解决的问题

1.解决了企业文化与校园文化脱节的问题

通过“以学校为主体，以企业主导，以精益管理公司为主推”共建精益化实训基地，每年有近3000名学生，在实训基地开展“情境式”学习。在学习过程中，将企业的质量标准、TnPM管理模式和精益生产的企业文化全面融入教学过程，显著地提升了学生精益思想和理念。通过在实训基地“情境式”教学，将学生的专业实践能力、专业职业素养培养与企业环境和文化氛围有机结合，真正实现职业教育与企业需求“零距离”培养。。

2.解决了职业院校实训基地的可持续发展问题

通过引入TnPM，健全了实训基地设备管理组织机构，理顺了管理职责，制订了一套从设备的购置规划、使用、维护、维修直至报废的全过程管理的制度，实现实训基地科学化、规范化、制度化管理，优化了实训基地设备管理工作流程，有效地解决了高职实训基地设备如何管理和如何有效利用的问题，保证了实训基地的可持续发展。

3.解决了学生能力培养和与企业需求脱节的问题

实训基地遵循学生职业成长规律，以职业能力发展为主线，以职业素养为关注点，把工程基础训练，技术技能系统训练、工程项目实践和创新实践训练以及全员预防维修体系融入实践教学过程上。学生在实训基地学习过程中，能够真正按企业生产实际，从订单到产品交付全过程真实生产实践。解决了学生以往只了解单一工种加工方法，不能全面掌握生产全过程解决方案与工艺解决方法，与现代制造企业生产脱节的问题。

（二）成果的推广应用效果

1.产生很好的教改实践效果

每年有3000多学生在实训基地教学及顶岗实习，精益生产的理论、方法和手段全面融入教学过程，显著地提升了学生精益思想和理念，提高了学生的职业素养。实训基地的建设对校内其他专业的实训室建设起到了很好的示范引领作用，带动了全院实训基地整体水平的提升。在项目的带动和引领下，我校又先后建成了精益生产模拟工厂、精益包装生产线等校内集精益化与信息化为一体的精益化实训车间。

2.产生了很好的推广应用效果

我校接待区内外各兄弟院校参观、交流，为兄弟院校教师开展培训，将建设经验作为典型案例在全区进行推广，带动了其他兄弟院校的实训基地建设，使区内实训基发建设迈新台阶。目前，已有十多所学校参考我们的建设模式和方法开展了新一轮的实训基地建设与改革。

2013年6月，全区职业院校“实训基地精益化、信息化建设与教学模式创新”研讨会在我院成功举办，来自全区18所高、中职院校派出的院（系）负责人、骨干教师等64人出席会议，项目负责人韦林副教授做了题为“基于现代制造业的实训基地精益化、信息化建设实践——柳职院机电系制造类实训基地建设案例”的主题发言，对我院制造类专业实训基地精益化、信息化建设实践进行经验介绍，得到了与会代表的一致好评。目前，全区已有广西机电工业学校、柳州市交通学校等近十所中、高职院校开展了实训基地的精益化升级改造。

3.产生了很好的社会效应 

实训基地每年在完成学院教学任务的同时，还承担了柳州市职业院校的数控技能大赛、全区数控教师培训等任务，承接了企业的生产加工任务，取得了良好的办学效益、社会效益，为区省职业院校提供了示范和借鉴。

汽车零部件精密制造教学工厂，每个月能为柳工生产“活塞支架”零件800件。实现年产值超150万元经济效益。

2015年起，我院与柳州采埃孚机械有限公司在原有的基础上，进一步开展深度合作，开展了机械设计与制造专业“德国双元制”试点班合作项目。

四、实践展望

本项目经过五年实施，在国内已取得了一定的社会推广成效，作为典型案例已在广西区内研讨会上多次进行案例分享交流成果，并推广到区内30多家中高职院校，为全面提高人才培养质量奠定坚实的基础。下一步将进一步加强精益化课程的建设，对精益化建设和教学过程实施标准化，制定相关机制建设和质量监控，让企业要素更加融入专业课程教学，让学生在三年的专业学习中养成良好的企业工作习惯。